Proces naprawczy turbosprężarek

W ogólnoświatowym trendzie popularyzowania i stosowania technologii proekologicznych ważne miejsce zajmuje naprawa turbosprężarek. Proces ten zużywa jedynie 30% energii wykorzystywanej w procesie wytwarzania. Jego technologie zostały opracowane a następnie udostępnione przez producentów tych urządzeń. Należy do nich zarówno dokumentacja, jak i specjalne zastawy naprawcze oraz części zamienne.

Producent i firma przeprowadzająca regenerację mają jeden wspólny cel. Zapewniają uzyskanie produktu, którego trwałość, jakość oraz właściwości funkcjonalne porównywalne będą z nowym podzespołem. W związku z tym użytkownik będzie mógł zaoszczędzić pieniądze związane z zakupem urządzenia, a jednocześnie dbać o środowisko naturalne.

Przedstawione wyżej rozwiązania już od wielu lat z korzyścią stosowane są w wielu krajach europejskich. Dla największych, renomowanych producentów, jak Peugeot, Citroen, VW, regeneracja turbosprężarki to ważny, integralny element strategii działania. Takie podzespoły są w ich ofercie ciekawą i atrakcyjną alternatywą dla zakupu nowego urządzenia.

W procesie naprawczym turbosprężarki wymieniane są tylko niektóre elementy wykorzystywane do jej produkcji. Wymieniane są jedynie elementy zużywające się podczas eksploatacji i są one zastąpione nowymi, identycznymi jak te stosowane w produkcji nowych urządzeń. Części dostarczane są w postaci zestawów naprawczych przez największych producentów (GARRETT, KKK, MITSUBISHI, HOLSET, SCHWITZER, MELETT). W procesie naprawy obowiązują te same standardy jakościowe, jak przy seryjnej produkcji nowych produktów. Pozwala to na zapewnienie jakości naprawionych urządzeń na poziomie porównywalnym z oryginałem fabrycznie nowym i objęcia ich taką samą gwarancją.

Proces naprawczy obejmuje następujące czynności:

1. Demontaż turbosprężarki
2. Mycie oraz czyszczenie wszystkich elementów
3. Dokładna ocena jakości komponentów za pomocą badań metrologicznych w punktach pomiarowych wskazanych przez producenta
4. Wymianę kompletu elementów z zestawu naprawczego
5. Wstępne wyważenie zespołu wirującego przy prędkościach nieprzekraczających 10 000 obr/min.
6. Montaż zespołu wirującego w korpusie wraz z systemem łożyskowania i uszczelnień.
7. Wyważenie kompletnego rdzenia turbosprężarki (core) za pomocą wysoko wyspecjalizowanego urządzenia firmy SCHENCK, przy prędkościach obrotowych 100 000 – 200 000 obr/min.
8. Montaż końcowy
9. Precyzyjna regulacja systemu zmiennej geometrii na stanowisku pomiarowym.

Ze względu na stosowane prędkości obrotowe i smarowanie rozgrzanym olejem (4-5 atm., 60 st.C), etap nr 7 należy traktować za najbardziej istotny, a warunki pracy turbosprężarki zbliżone do rzeczywistych.